ИНТЕРВЈУ НАУМОВ, ДИРЕКТОР ВО БРАКО: Современата опрема и обучениот и мотивиран кадар се рецепти за успех и во кризни времиња

Добивај вести на Viber

Да се биде конкурентен на пазарот и во чекор со современите текови во едни вакви турбулентни и неизвесни економски времиња, не е нешто што им успева на многу македонски компании. За да се опстои и да се оди напред потребни се пред се иновативност и креативност, но и многу труд, брзи реакции, храброст и одлучност во соработката со деловните клиенти. „Брако“ е успешна бизнис приказна, чии резултати не само што не покажуваат надолна линија, туку и одат нагоре. Во време кога многу фабрики ги затворија погоните,БРАКО, не само што успеа да одржи континуитет во работата и да ги задржи сите вработени, туку и го зголеми обемот на работа и бројот на вработени. За тоа како се одржува стабилност и се обезбедува развој и во период кога деловното опкружување не е сосема наклонето, Фактор разговараше со Александар Наумов, директор на челични конструкции во БРАКО.

Г-дине Наумов, кога говориме за успешноста на една компанија, секако дека тоа се постигнатите позитивни финансиски резултати, но и нејзината иновативност. Можете ли да ни доловите колку е „Брако“ иновативна компанија и колку нејзината креативност отскокнува во однос на другите фирми од вашата бранша што работат на македонскиот пазар?

Наумов: Една од причините за успехот кој го бележи БРАКО е секако иновативност и креативноста во работењето. Практично тоа е двигател за одржување на чекор со современите текови и светски трендови во областа на метало-преработувачката индустрија. Во основа, иновативност и креативноста на компанијата БРАКО е изразена преку два сегменти.

Како прв сегмент, на кој сме посебно горди, е развојот и производството на комуналните возила од брендот Green Machines. Изминатиот период, БРАКО на пазарот пласираше неколку нови модели на комунални возила како електричен модел, хидрогенско возило, возила со различен капацитет и погон. Во овие модели, инженерскиот тим од одделот за развој имплементираше најсовремени и иновативни решенија со кои нашите возила станаа препознатливи во европски и светски рамки по својата ефикасност, екологичност, функционалност и ергономичност, еднакво конкурентни како и најпознатите брендови од оваа индустрија. Развојот во овој сегмент продолжува и наскоро се очекуваат и нови модели на комунални возила.

Вториот сегмент се однесува на иновативност и креативноста во самиот производен процес. Високото ниво на организација на самите процеси, нивното постојано подобрување и модернизирање,  користењето на најсовремена и високо продуктивна технологија и опрема, како и работењето на обучен и мотивиран кадар се клучот на реализацијата на бизнис плановите и проекциите на компанијата.

Самиот факт дека БРАКО е веќе препознатлив во светски рамки по сопствениот бренд на комунални возила, кои се целосно дизајнирани, конструирани и изработени во БРАКО, а сето тоа проследено со најсовремен производен процес, само по себе говори по што БРАКО се разликува од останатите домашни компании од истата дејност.

Во време на голема криза со која се соочува светот поради војната во Украина, токму одделот којшто Вие го раководите, стартуваше неколку нови проекти, за кои ќе проговориме во продолжение на ова интервју. Како е тоа возможно во време кога високите цени на енергенсите буквално дивеат на светскиот пазар и речиси сите компании се преокупирани како да сврзат крај со крај, а не и со многу нови проекти?

Наумов: За жал, после КОВИД пандемијата, војната во Украина направи сериозни турбуленции во светската економија и условите за работа на една компанија станаа уште потешки и понепредвидливи. За да се остане, условно кажано, во игра во овие времиња, потребна е голема внимателност, брзи реакции, но и храброст и одлучност. Дел од проектите или производните програми беа погодени од ова ситуација, што резултираше со намален обем на работа или времено запирање на порачките. За да се амортизираат овие девијации беше пресудна долгогодишната стратегија на БРАКО за т.н. дисперзија на ризик, односно паралелна соработка со повеќе компании за кои произведуваме различни видови на производи, при што секогаш постои можност за компензирање доколку некој проект или клиент намали или прекине со порачки, производните капацитети да се пренасочат кон други клиенти. Од друга страна тоа е далеку покомплициран пристап од аспект на организација на производство и планирање на ресурси, што е голем предизвик за целокупниот тим на БРАКО, но се покажа дека во вакви кризни времиња е единствен начин за да се опстои.

Од друга страна, многу компании низ Европа, пред се источна Европа, кои се наша најголема конкуренција, тешко се справуваат со оваа ситуација од различни причини, што доведе до нивно делумно затворање или намалување на производните капацитети, а со тоа се отвори и дополнителна можност за соработка со нови клиенти.

На тој начин, БРАКО, не само што успеа да одржи континуитет во работата и да ги задржи сите вработени, туку и во вакви услови, го зголеми обемот на работа и бројот на вработени, што навистина е голем успех и синоним за стабилност во работењето.

Неодамна медиумите објавија дека „Брако“ стартува со нова производствена програма, според која 450 тони метални конструкции годишно ќе се испорачуваат во Австрија, и по испорачаните прототипови и нулта серија, за само неколку месеци, ќе стартува со сериско производство и неделни испораки на шасии за мини дампери наменети за австрискиот пазар. Можете ли да откриете нешто повеќе за овој проект, имено, како се успеа да се склучи една ваква зделка, но и како оди реализацијата и колку е сето тоа предизвик за стручниот и извршниот тим на „Брако“?

Наумов: Како и секоја соработка, така и овој проект не почна преку ноќ. Добивањето на нова работа, започнувањето на соработка со нов клиент и почетоците со производство се долг процес кој може да трае од неколку месеци па и до неколку години. Почетоците на оваа соработка датираат од пред некоја година, кога првите контакти ги остваривме на саем за градежна механизација. Процесот на преговори траеше извесно време, во кое БРАКО како компанија требаше да исполни одредени критериуми за да биде избран како добавувач, што беше исполнето во најкус можен рок. По добиената прва порачка БРАКО за само неколку месеци успеа да воспостави сериско производство кое на годишно ниво изнесува околу 450 тона на метални конструкции и шасии за мини дампери.

Клучно за овој успех и воспоставувањето на стабилен производен процес е максималното ангажирање на целокупниот тим кој работи на овој проект, високопродуктивната и најсофистицирана производна опрема со која располага БРАКО, како и целосната поддршка од менаџментот на компанијата.

Благодарение на професионалниот пристап кон овој проект и задоволството на клиентот од професионалниот пристап на нашата компанија кон нивните проекти, односно стекнатата доверба кај клиентот, чест ми е да соопштам дека пред неколку дена официјално е добиена порачка за уште два нови производи или дополнителни 120 тона на шасии за мини дампери. Прототипната фаза се очекува да заврши во ноември, а веќе од декември да се започне со сериско производство. Ова е уште еден предизвик за нашиот тим.

На овдешната јавност веќе и е добро познато дека „Брако“ со години наназад успешно работи во делот на производство на приклучни делови за виљушкари. Во брзо време се почна и со сериско производство и зголемување на асортиманот. Можете ли да ни кажете нешто повеќе за оваа програма, колкав е годишниот обем на производство, што тоа значи и каде главно завршуваат овие производи?

Наумов: Производството на приклучни елементи за виљушкари е проект кој почна пред нешто повеќе од 15 години, кога се воспоставени првите контакти со нашиот клиент и претставува безмалку „пионерски“ проект во одделот за метални конструкции, кој за многу кратко време прерасна во целосна производна програма. На првичното барање на клиентот за развој на производен процес за неколку производи, БРАКО одговори со висок професионализам и во извонредно кратки рокови, со што клиентот препозна голем потенцијал за соработка. За рекордно време се започна со сериско производство на неколку производи, а потоа со текот на годините, гамата на производи и фамилии на производи се прошируваше континуирано, за денес, БРАКО  да произведува повеќе од 1.000 различни видови производи во вредност од над 4.000.000 евра годишен промет или во физички волумен над 1.700 тона производи, што е навистина голема количина на материјал која циркулира во производниот процес.

Различните производи кои БРАКО ги произведува во рамките на оваа производна програма, се користат во речиси секоја индустриска гранка каде е потребна манипулација на товар и нашите производи може да се сретнат насекаде низ Европа, но и во светот.

Она на што сме посебно горди е фактот дека, во рамките на оваа производна програма, БРАКО направи дизајн и развој на над 100 различни видови на производи, со што му овозможи на клиентот поширок асортиман на високо квалитетни и современи производи, поголема конкурентност на пазарот и секако, поголема продажба. Огромно е задоволството на секој член на тимот на БРАКО кога ќе види дека производите кои произлегуваат од неговите идеи и поминале низ неговите раце во процес на производство функционира беспрекорно и предизвикува задоволство на крајниот корисник.

Можете ли да ни наброите и некои други интересни проекти и производи на кои е ангажирана компанијата, но, и каде се завршуваат вашите производи?

Наумов: Во рамките на компанијата функционираат четири производни оддели, како оддел за жичани производи, комунални возила од брендот Green Machines, медицински помагала и оддел за метални конструкции. Во рамките на секој оддел, се произведуваат различни видови на производи, со различна намена и за различен пазар.

Во одделот за метални конструкции во кој припаѓаат проектите и производните програми со кои раководам, постојат повеќе производни програми, како производство на приклучни елементи за виљушкари, приклучи елементи за земјоделска механизација, метални конструкции за градежни машини, опрема за машини за ласерско сечење, машини за сечење стакло, опрема за мали хидроелектрани и т.н..

Она што е новина во овој оддел е почетокот на нов проект со германски клиент. Проектот се однесува на изработка на шасии за товарни приколки. Моментално е во фаза на изработка на неколку прототипови. Се очекува стартот на сериското производство да започне кон крајот на декември. 

Што се однесува на присутноста на нашите производи, БРАКО е главно извозно ориентирана компанија, со над 95 отсто извоз. Со самото тоа, нашите производи можат да се најдат насекаде низ европските држави како, Австрија, Германија, Белгија, Швајцарија, Италија, Франција, Холандија, Данска, но и надвор од европскиот континент, каде БРАКО е присутен со сопствениот бренд на комунални возила Green Machines. Тие возила може да се сретнат и во Соединетите Американски Држави, во Египет, Катар, Кина и т.н.

Проблемот со обезбедувањето енергенси и нивната цена е најизразен за многу компании во земјава. Колкав потрошувач на струја е „Брако“ и кој е моделот по кој вашата компанија го решава проблемот со скапата струја?

Со оглед на големината на компанијата, големиот број на производни погони и инсталирана производна опрема, БРАКО претставува голем потрошувач на електрична енергија. Денес сме сведоци на енормно зголемување на цената на електричната енергија, што прави сериозни турбуленции во производните трошоци, а со тоа и на цената на готовиот производ.

За да се амортизира ударот од високите цени на електричната енергија, процената на менаџментот за инвестирање во фотоволтаична електрана во рамките на фабриката, ќе придонесе во намалување на влијанието на ценовните шокови на електричната енергија, со што ќе се подобри позицијата на компанијата од аспект на конкурентност на пазарот.

Со инсталираните фотоволтаични капацитети, се очекува да се покрие до 40 отсто од потребите за електрична енергија на компанијата.

Многу од компаниите во земјава веќе отворено говорат дека не можат да најдат доволно работници, особено квалификуван кадар. Дали и вие се соочувате со тој проблем и како се справувате како компанија?

Проблемот со недостаток на квалификуван кадар е хроничен веќе подолго време. Овој проблем во метало-преработувачката индустрија е уште поизразен бидејќи кадарот како заварувачи, бравари, оператори на ЦНЦ машини и т.н. е видно дефицитарен, а нови генерации на овој кадар се помалку се генерираат, што, како и за останатите компании, така и за БРАКО претставува проблем со кој мора да се соочиме.

За да се справиме со оваа ситуација, БРАКО има направено стратегија која се движи во неколку правци. Една од стратегиите е интерна обука на лица кои немаат претквалификации и познавања од потребните области од страна на искусни работници преку практична обука. Ова е подолготраен и макотрпен процес и претставува дополнителен трошок, но стратешки, на овој пристап БРАКО гледа како инвестиција. Друг пристап кон обезбедување на потребен кадар е преку проектот за дуално образование на Министерството за образование и наука, каде преку практична настава на учениците од локалното средно стручно училиште во производните капацитети на БРАКО, учениците се запознаваат и обучуваат за различни производни операции, како работа со ЦНЦ машини, заварување, површинска заштита ит.н. Првичните резултати од оваа програма ги очекуваме кон крајот на тековната учебна година и како компанија сме оптимисти дека овој проект ќе обезбеди стручен кадар кој ќе биде носител на индустријата во следните години и ќе биде добар пример за сите млади да се охрабрат да изучуваат некој занает или да се остручат во некоја област.

Од друга страна, БРАКО постојано работи на подобрување на условите на работа на вработените и континуирано инвестира во нови производствени капацитети и современа производна опрема, што од една страна придонесува да се задржи веќе вработениот кадар, но и да се привлече веќе обучен кадар.

Она што би сакал да го потенцирам е дека и во услови на кризата со КОВИД пандемијата, како и во услови на енергетска криза и криза предизвикана од војната во Украина, кога некои компании не можат да се  носат со последиците од кризата и отпуштаат вработени, БРАКО не само што го задржува бројот на вработени, туку и постојано го зголемува, за што говорат отворените огласи за вработување на потребен кадар.

На што најмногу се гордеете во „Брако“, дали тоа е високата технологија или подготвениот кадар?

Секој современ производен процес бара високо софистицирана и високо продуктивна производна опрема, која мора да биде користена и управувана од едуциран и обучен стручен кадар, едноставно едно без друго не функционира соодветно. Затоа слободно можам да кажам дека компанијата БРАКО е особено горда што ги поседува и двете.

Денес БРАКО поседува високо софистицирана производна опрема која ги покрива сите технолошки процеси кои се среќаваат во метало-преработувачката индустрија. Тоа значи, дека целокупниот производен процес од конфекционирање на суровини, нивно обликување со деформација или обработка со режење, заварување, брусење, површинска заштита па се до пакување на готов производ, се изведува во погоните на компанијата, без притоа да сме зависни од надворешни компании. Тоа овозможува целосна контрола и стабилност на производниот процес како и контрола на продуктивноста и на квалитетот на готовиот производ. Во производните капацитети на БРАКО можат да се сретнат машини и опрема на светски познатите брендови како Mitsubishi, HAAS, Siemens, Hartford, MicroCut, Hypertherm, Amada, Goodway, Lincoln, ESAB, KEMPI, Panasonic Robots и други брендови кои сами по себе се синоним за квалитетно производство.

Во БРАКО има 600 вработени во различни сегменти на производниот процес, како сертифицирани заварувачи за MIG/MAG и TIG постапка, голем број оператори на ЦНЦ управувани машини и роботи за заварување, што е навистина за гордеење.

И секако, за да се синхронизира сето тоа во еден стабилен, контролиран и продуктивен производен процес, потребна е сериозна организација во сите сегменти, од планирање на производство, изработка на технолошки постапки, контрола и оптимизација на производните процеси, до самата оператива во текот на производниот процес. БРАКО тоа успева да го изведе благодарение на  големото искуство, залагање, знаење и континуирано усовршување на инженерскиот тим кој е вклучен во овие процеси, но и на поддршката и континуираните инвестициски циклуси во производна опрема и производни капацитети од страна на сопствениците на компанијата.

Нина Нинеска-Фиданоска